一、安全操作准则

1.操作者应熟悉机床的性能和使用规定，并经过专业训练后才能上岗操作。

2.禁止一人同时操作两台以上机床和换刀作业。

3.操作者应穿安全帽、口罩、护耳、护服、手套等安全防护用品。

4.使用机床前需检查压缩空气，机床有无损坏和其它异常情况，并进行日常保养。

5.操作者不允许手接触运动部件，工件表面等任何温度较高的部位。

6.规定作业时间，防止过劳及习惯性受伤。

7.禁止将断刀、金刚石或其它硬质材料放置在机床上或近旁。

8.禁止在操作机床过程中吸烟、使用明火；机床操作期间不应携带薄膜、金属片等易产生电火花的物品。

9.严禁穿高跟鞋、露肩装等在机床上操作。

10.机床作业前应检查安全锁，未用到的工件夹具不得放在机床上。

11.通电作业前应做安全检查，同时检查接地是否可靠。

12.必须保证机床和工具的完好，有异常时及时处理。

13.机床和设备的附件，安装、调整不得有任何损坏的痕迹，调整完毕后做灵敏度检查。

14.操作台面上不能放置与机床有关的物品，以免干扰工作效率。

15.上下料时放置物品要从后面施力，不可从前面推动，以免损坏机床总成。

16.机床试运转时，只能轻轻触动操纵杆，以免损坏机床。

17.机床正常性受检时，使用必须具备正确纠偏功能的工具且要经过正确的调节不得有异常噪音，以免损坏机床。

18.机床维修时，务必及时拆卸安装部件，且部件的表面无脏污，焊接缝连处不伤皮。

19.机床维修完毕后，必须进行全面检查，确保机床性能准确，然后做好设备维护记录。

二、锯齿机床加工工序

1．测量检验：在加工前要做好相关测量，根据图纸尺寸来进行实物测量，以保证刀具、机床及工件精度。

2．改变工艺条件：在确认了测量尺寸后，可以改变工艺加工要求内容，根据实际情况，如选择刀具和尺寸的选择等。

3．锯片夹紧：应根据加工工艺条件进行操作，要求夹紧紧度要合理，插入锯片正确，正确加工。

4．避免抖动：在加工过程中要注意避免抖动，以免造成材料及刀具损坏。

5．锯片更换：在使用一段时间之后，锯片就会磨损，所以要及时更换新锯片，以保证加工精度。

6．清理设备：在加工过程中要定期清理机床，以免因设备耗损引发问题，影响加工精度。

三、成品品质要求

1.加工后的成品要求无毛刺，不得有半月形和弯曲的缺陷；

2.锯切圆柱面，其表面粗糙度Ra为2.5~3.2um，表面宽度不大于最高线形范围；

3.设计精度要求：最小直径φ2，垂直精度0.01mm，圓度精度0.02mm，宽度精度0.mm，表面粗糙度Ra0.8um~1.6um；

4.精锯加工某些难加工部件要求，刀具在加工过程中允许最小钝角刀片角度增加，让工件面粗糙度Ra再次提高，宽度及表面粗糙度Ra与国家标准精度达标；

5.同一型号工件及规格不得存在较大的毛刺等瑕疵；

6.表面质量较好，可达到国家标准以上。一般药装后锻件的表面质量要求属于粗加工的钝角，粗糙度为2.5～6.3um。

四、操作要点

1.操作锯齿机时，要求调整锯片的正确位置，让锯片直线准确与工件表面垂直，这样可避免切口脱硬现象；

2.调节夹紧装置压紧力环，应加强夹紧工件，提高锯削精度，使表面光滑；

3.手工料柱时，宜配合标尺调节料柱，使料柱处于最适宜位置；

4.锯切时注意工件温度进行夹紧，以防止发生表面脱落等异常现象；

5.使用的锯片和料柱的质量须确保，否则会影响加工精度。

五、修整步骤

1.制作锉底模具：先初步处理模具工件，保证直径对夹口满足精度和梁形重叠加固一致性；

2.锯切面：调整锋利的锯片，按照要求进行锯切，待上、下把手穿入锯片时，以夹口内的基准面调整；

3.粗超切料：将未粗超切料前置于锯切机，检查定位装置和X轴是否滚动，确认沿轴向左右移动；

4.精修：将上下两把拉头深度同时调整，使表面无毛刺，宽度相等，精度达到设计要求；

5.修平：用砂布、砂轮进行平整表面，使表面光滑；

6.研磨：根据实际情况进行研磨，研磨时要注意保养研磨轮，减少耗费，提高质量；

7.装润滑油：润滑时加入不锈钢润滑油，对模具表面进行清洗和平衡，使表面光滑；

8.最终处理：组装模具，检查有无缺陷和不良现象，并进行试验检验，以确保其品质。

六、注意事项

1.在操作锯齿机床时，注意工具或刀片的钝角；

2.使用的锯片和料柱的质量须确保，否则会影响加工精度；

3.在夹紧时加强夹紧工件，提高锯削精度；

4.注意润滑装置润滑，以防止设备受潮；

5.使用设备前应先将地面及设备干净，使之保持清洁；

6.在操作过程中注意安全，不可穿着宽松衣物。