线束是劳动密集型生产模式，大部分工序需要人手工操作；人是不稳定的，是影响线束产品品质的关键，生产过程控制主要对于不同的工序，制定相应的标准化操作规范，任何一个操作工都必须严格执行，这样生产出来的线束产品品质就能得到有力的保障。

所谓生产效率是指用更少的人在一定当量的时间内，生产出更多合格质量的产品产量。

如果线束产品试生产时就没有一个控制计划，过程失控，看似省了很多事，结果往往导致生产过程中的出现大量无用功；也必将会带来返工、返修和大量工时、物料浪费，不仅质量有隐患效率也大大降低甚至影响交期。产品控制计划中规定来料检验合格后的物料才能办入库手续，偏偏有这样的线束厂，采购的物料很随意，不经检验就直接入库，操作员又没有品质意识，领出物料不自检，生产使用后质检又说全部不合格需要换掉重新安装合格品，操作员说领导讲了没有严重缺陷的可以用，什么是严重缺陷没说，生产效率降低了，成本提高了，品质也存在风险。

下面是部分工序流程及控制计划的要求：

1、关于仓库物料摆放

1.1进入仓库的物资应摆放在待检区，根据检验结果，分别摆放合格区不和格区。

1.2物料应尽可能上架摆放，摆放高度以货架隔层为限，货架顶部的物料摆放高度不得超

过1.0米；不能上货架的物料应成箱垒放在防潮板上，垒放高度不超过1.5米.

1.3货物要按类别及不同的批次划分、按规格排列整齐，并有标识。货位之间要有间隔，防止物品混肴。

1.4仓库要有足够的照明灯具,物品与灯具周围最少有50厘米的距离。

1.5存货区要留有通道，并保持畅通无阻。

1.6经批准的报废物品应及时清理出货位区，经常保持帐物相符。

1.7严禁墙角堆放物品。

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产前流程

然而不正规的线束厂的做法却是：⑴无人管理，物料混放，采购送来的物料没有其他人晓得在哪，只通知放仓库了，找个物料比登天都难；⑵物料没有定置存放，也没有出入库记录，重复申购物料，延误交期；⑶无待检区和来料检验员，物料状态不详就直接被生产拿去使用了，出现大量因原料缺陷导致的不良品返工返修。以下列举出几种原材料验证流程，说明原材料检验的重要性。

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护套验证流程

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端子验证流程

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预组装操作规范

插端子：将导线插入塑件

目的是保证插接件插到位,不脱落；

根据端子和插接器的结构,按照要求的方向和工艺卡片上注明的孔位号插入插接件,不应损坏端子及插接件;在插的过程中发现不能插入,要确定方向是否正确,不能用大力强行插入；导线上的端子插入塑件后应听到“喀哒”的声音,再少许用力回拉,检查是否脱落,插端子要做到三步曲:一插二听三回拉；有多根导线插入同一塑件时,应将导线理顺,不得互相缠绕；注意弯曲或变形的端子不能使用,也不可修复后使用。

根据端子大尾部的形状，分为如下三种压接方式。行业标准规定0.5平方电线压接端子最低不得低于70N，而小作坊标准只有58N，有时小尾部模具刀片磨损了拉力还达不到这个数也放行，为之捏一把汗！

预装配时端子插进护套孔内，线在手指上盘几圈回拉，知道吗如果是5KG多的拉力很容易拉脱的，这还不算，质检员继续这样操作一遍，装车前还要检，本来拉力就不够，不从根源找问题（0.5线径端子压接剖面合格时拉力一般在±10N）,线束如此生产真要命！规范作业是指进线时两个手指再轻微回拉确认端子到位就好了，而绝非碰坏性试验。

其实这个问题没那么复杂，原材料入库前必须检验合格，端子压接首件检验合格，设备定期进行工序能力（CMK）验证,并加装压力管理装置（CFM）,就可以减少和规避电线从端子中拉脱所进行的无用功。

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关于端部包扎

行业标准规定分支端部不允许单根受力或单根松弛，操作员在包扎胶带时就不当回事，事实上很多断路(拉脱）案例是由单根受力或松弛（挂扯）造成的，主机厂反馈拉力不够电线拉脱了还不知原因出在哪。护套末端与保护材料之间的尺寸要求护套末端与保护材料（波纹管、PVC管、胶带等）之间的长度应大于护套的宽度（除非图纸上有特殊规定），如右下图所示：B应大于A，如不然线束装车时非常容易电线拉脱。

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单压单粒端子的应用规范

走进某家生产现场前工程，会看到批量较大的订单也在全自动下线压接机不压端子生产，经了解，采购的是单粒端子，无法在全自动下线压接机上压接。都什么年代了，试问管理者是否

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